Vetrina dell'innovazione

Una cassaforma mobile innovativa sta contribuendo ad accelerare la costruzione del tunnel Copthall dell'High Speed ​​2, nel nord-ovest di Londra.

Il Copthall Tunnel è uno dei cinque tunnel verdi in costruzione lungo la Fase 1 dell'Alta Velocità 2 (HS2) tra Londra e Birmingham.

Situato tra il Northolt Tunnel dell'HS2 e il Colne Valley Viaduct, il tunnel Copthall in cemento armato lungo 880 m si fonderà con l'ambiente naturale, ricoperto di alberi e piante una volta completata la costruzione.

Il progetto è stato realizzato dalla joint venture Skanska Costain Strabag, con Kilnbridge incaricato di completare le opere in cemento armato. Rendere il tunnel una realtà concreta è stato possibile grazie alle casseforme personalizzate progettate dal team specializzato in infrastrutture di Peri.

Poiché si prevedeva che i viaggiatori sarebbero stati in uso per un periodo di 18 mesi, i principali fattori che ne hanno influenzato la progettazione sono stati la durabilità, la produttività e la sostenibilità.

Il design del carrello sul tetto accelera la costruzione e sostituisce i requisiti standard della falsa struttura

Per supportare la sequenza di costruzione specificata, gli ingegneri di Peri hanno progettato due carrelli che hanno consentito alla squadra del cantiere di gettare contemporaneamente le pareti e la soletta del tetto, accelerando in definitiva il programma. Queste carrozze comprendevano quattro unità in totale, due per le pareti e due per il tetto.

I carrelli sono progettati per ridurre il materiale, il lavoro manuale e il trasporto con gru poiché le operazioni principali come il disarmo, il posizionamento e lo spostamento vengono completate idraulicamente.

Le casseforme delle pareti sono realizzate con speciali pannelli modulari in acciaio. Ogni set è progettato per costruire muri lunghi 20 metri e alti 7,5 metri.

I pannelli sono sospesi a un carrello progettato utilizzando componenti standard della gamma Variokit di Peri, con alcune parti di collegamento appositamente fabbricate. I binari Variokit hanno fornito un supporto aggiuntivo alla cassaforma, riducendo i tiranti a meno della metà della quantità richiesta in un sistema a pannelli tradizionale.

"Siamo riusciti a risparmiare circa cinque giorni per parete rispetto ai sistemi di casseforme tradizionali, poiché possiamo completare l'installazione e preparare il sistema per il getto di calcestruzzo in un giorno", afferma Teresa Martin, project manager di Kilnbridge.

Il carrello a muro si muove su ruote e scorre direttamente sul solaio di base, eliminando la necessità di binari

La cassaforma interna ed esterna sui carrelli delle pareti si solleva, si abbassa e si retrae idraulicamente, eliminando l'uso della gru e riducendo le esigenze di manodopera e i tempi di ciclo di oltre l'80%.

Il carrello sul tetto è realizzato con un mix di componenti speciali e standard. Oltre a supportare completamente il carico dell'armatura e del calcestruzzo, è dotato di cilindri idraulici che consentono di abbassare, collassare, spingere sotto il carrello anteriore e riposizionare il carrello per consentire le operazioni di fissaggio e getto dell'armatura simultanee.

Dan Biggs, ingegnere commerciale senior di Peri, afferma: "La speciale cassaforma in acciaio era ideale per questo progetto poiché le forme possono essere riutilizzate fino a 30 volte, quindi c'è un evidente vantaggio in termini di risparmio di materiale oltre al risparmio di tempo, poiché i pannelli non necessitano di rifacimento, a differenza sistema con rivestimento in compensato.

Dopo l'installazione del carrello sul tetto, i passi successivi riguarderanno l'avanzamento del tunnel in modo che tutti e tre gli elementi – soletta di base, pareti del tunnel e soletta del tetto – progrediscano contemporaneamente senza entrare in conflitto. La costruzione del tunnel dovrebbe essere completata entro febbraio 2025.

Ti piace quello che hai letto? Per ricevere le newsletter giornaliere e settimanali di New Civil Engineer fare clic qui.