Vetrina dell'innovazione

Costruzione del pozzo più grande di Tideway a Kirtling Street.

Il pozzo di Kirtling Street nel progetto di super fognatura Tideway di Londra ha un diametro di 30 m, il che lo rende più grande di qualsiasi altro nell'intero progetto Tideway. Il team di ingegneri di Peri ha lavorato in collaborazione con il team di cantiere della Ferrovial Laing O'Rourke JV (FLO) per fornire una soluzione di lavori temporanei per due portali del tunnel alla base del pozzo che erano larghi 7,3 me profondi 6,5 m oltre a un secondario spesso 1 m rivestimento delle pareti del vano.

I portali del tunnel dovevano essere gettati insieme al tamburo del tunnel, ma l'altezza di 15 m dei portali rendeva i requisiti della cassaforma più impegnativi. Per garantire la consegna tempestiva e simultanea di queste strutture, gli ingegneri di Peri hanno proposto una soluzione innovativa comprendente componenti standard noleggiabili della gamma Variokit, riducendo al minimo i costi e massimizzando la riutilizzabilità.

La soluzione di cassaforma proposta ha suddiviso il processo di getto in due metà per adattarsi all'altezza del portale. Per la metà inferiore, il tamburo del tunnel è stato integrato con un telaio mobile utilizzato insieme ai telai di rinforzo SB. La metà superiore comprendeva telai di controventatura SB integrati con il blindaggio per carichi pesanti Peri Up.

Per sostenere e mantenere saldamente in posizione il telaio di controventatura SB, sono stati gettati degli ancoraggi nella struttura in cemento a 45°.

La cassaforma a tamburo è stata integrata con capriate per carichi pesanti comprendenti telai a binario RCS e rulli per carichi pesanti per facilitare il movimento. Questa soluzione efficiente è stata progettata per soddisfare molteplici scopi, come consentire un'installazione sicura nella posizione di getto, la regolazione dell'altezza e prevenire il sollevamento durante il getto. Ha inoltre facilitato la rimozione sicura della cassaforma dal pozzo.

Ridurre al minimo i costi e gli sprechi erano considerazioni importanti del progetto. La flessibilità dei componenti Variokit e la progettazione economicamente vantaggiosa hanno garantito che la stessa soluzione potesse essere riutilizzata per il secondo ingresso del tunnel.

Per il rivestimento secondario, il team di cantiere di FLO necessitava di un efficiente sistema di forme di salto che riducesse i tempi di ciclo. Gli ingegneri di Peri hanno sviluppato la soluzione che avevano precedentemente progettato e consegnato presso il sito di Blackfriars di Tideway per accogliere il diametro maggiore di questo albero.

Questo comprendeva un sistema di salita ibrido su rotaia (RCS) e un sistema di salita su un solo lato (SCS), che consentiva cicli più rapidi poiché tutte le piattaforme salivano simultaneamente con il supporto dell'impianto idraulico RCS Max.

Le operazioni idrauliche hanno accelerato il sollevamento circonferenziale poiché il sistema poteva essere saltato in appena una o due ore rispetto al funzionamento della gru che richiedeva 30 minuti per piattaforma. Ciò ha consentito anche di utilizzare la gru per rimuovere le locomotive dal vano, rendendo il tempo di aggancio più efficiente.

Per sostenere il carico di calcestruzzo derivante dai getti unilaterali è stato utilizzato il sistema rampante SCS. RCS Max ha sollevato l'intero anello composto da 41 piattaforme per casseforme al livello successivo con sollevamenti da 3,2 m premendo due pulsanti. Oltre a un ciclo più veloce, RCS Max ha fornito una protezione integrata del bordo anteriore, un'importante misura di sicurezza poiché le unità della cassaforma si arrampicavano senza problemi senza dover essere riposizionate a ogni livello. Gli ingegneri di Peri hanno inoltre incorporato un adattatore per scarpa su misura per massimizzare l'ampiezza di influenza e supportare la pressione del calcestruzzo specificata, che ha comportato un carico di ancoraggio di 200 kN.

L'accesso sicuro alle pareti del pozzo è stato integrato in modo efficiente nella progettazione della cassaforma rampante estendendo la piattaforma sopra il livello del getto. Sulla piattaforma è stato creato spazio sufficiente per ospitare un uomo a bordo di quattro persone, utilizzato per trasportare i lavoratori da e verso vari livelli all'interno del pozzo profondo 50 metri.

L'intera soluzione è stata fabbricata fuori sede nel deposito di Rugby di Peri, contribuendo al risparmio di tempo, alla riduzione della manodopera e alla riduzione dei rischi per la sicurezza in loco.

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